1、淬火后硬度低造成的原因有：

       ①淬火温度低

       ②淬火水压低，水量不敷，冷却速度不敷

       ③外面脱碳

       ④刚才的淬透性差

       ①感应器停电过早

       ⑤残存奥氏体过多

       预防或者防止办法：

       预防或者防止办法：

       ①经由过程调剂电压或机械参数进步淬火加热温度

       ②增大年夜水压或者水温，进步冷却速度

       ③选用复合请求的材料

       ②进步喷水

       ④采取淬透性优胜的材料

       ⑤选用冷却机能好的介质，削减残存奥氏体或者进步回火温度

       2、淬火后硬度不平均：

       ①配水器反叛或者堵塞

       ②感应器，喷水器与轧辊不合心

       预防或者防止办法：

       ①降低水压或者喷水的角度

       ②调剂好感应器，喷水器

       3、轧辊下端软点过宽：

       ①感应器起步地位过高

       ②感应器，喷水器与轧辊不合心

       ①降低感应器的停登基置

       ②感应器停止地位过低

       预防或者防止办法：进步感应器的停登基置

       5、轧辊上端边沿脱落（掉落棱）：

       ①感应器停电过晚

       ②感应器停止地位过高

       办法：

       4、轧辊上端软带过宽：

       ①降低感应器停登基置

       ②降低感应器停登基置

       ③加保护环

        6、淬火变形或者开裂：

       ①淬火时外面或者薪部温差过大年夜，产生内应力

       ②淬火温度过高，加热速度过快，保温时光过长，冷却过于激烈

       ③加热过程中出现赡养脱碳，回火不及时

       ④界面差别大年夜，构造设计不合理，造成淬火应力过大年夜，跨越材料的强度极限

       ⑤高碳马氏体中纤维裂纹扩大成宏不雅裂纹

       ⑥原材料质量不良，含氢量超标

       ⑦锻造工艺欠妥

       办法：

       ①精确选用材料，尽量选用变形开裂偏向小的材料

       ②优化淬火工艺参数，充分预热和选择冷却介质

       ③加热时采取涂料加以保护，避免外面的氧化和脱碳的产生，并在淬火后急速回火处理

       ④合理进行轧辊的机构设计，尽量削减轧辊截面厚薄悬殊以及外形纰谬称

       ⑤合理制订热处理工艺，淬火后及时回火，清除应力

       ⑥选择合适的原材料，并进行充分的去氢处理

       ⑦严格履行锻造工艺参数

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